Apple a annoncé aujourd’hui une avancée majeure dans le développement de l’utilisation de matériaux recyclés dans ses produits, avec notamment un nouvel objectif de 100 % de cobalt recyclé1 dans toutes ses batteries d’ici 2025. En outre, à cette échéance, les aimants des appareils Apple seront entièrement composés d’éléments de terres rares recyclés et tous les circuits imprimés de la marque comporteront des soudures en étain 100 % recyclé et un placage en or 100 % recyclé.
En 2022, l’entreprise a considérablement augmenté son utilisation de métaux essentiels recyclés, et désormais, plus de deux tiers de l’aluminium, près de trois quarts des terres rares et plus de 95 % du tungstène composant les produits Apple proviennent de ressources 100 % recyclées. Cette évolution rapide rapproche l’entreprise de son ambition finale de fabriquer un jour l’ensemble de ses produits uniquement à partir de matériaux recyclés et renouvelables, et la fait progresser vers son objectif d’atteindre la neutralité carbone pour tous ses appareils d’ici 2030.
« Chaque jour, Apple innove pour concevoir des technologies qui enrichissent la vie des gens tout en protégeant la planète que nous partageons », a déclaré Tim Cook, CEO d’Apple. « Qu’il s’agisse des matériaux recyclés intégrés à nos produits ou de l’énergie propre qui alimente nos opérations, ces actions environnementales sont un aspect essentiel de nos activités et de notre culture. Nous continuerons à promouvoir l’idée que les meilleures technologies doivent à la fois enrichir la vie de nos utilisateurs et préserver notre environnement. »
« Notre ambition de pouvoir proposer un jour des produits conçus à partir de matériaux 100 % recyclés et renouvelables est en parfaite adéquation avec Apple 2030: notre objectif pour atteindre la neutralité carbone pour tous nos produits d’ici 2030 », a ajouté Lisa Jackson, Vice President of Environment, Policy, and Social Initiatives d’Apple. « Nous progressons vers ces deux objectifs avec détermination, et diffusons ces innovations auprès de toute l’industrie par la même occasion. »
Une évolution progressive jusqu’à 2025
Apple a considérablement augmenté son utilisation de cobalt certifié 100 % recyclé au cours des trois dernières années, matériau qui sera utilisé dans toutes les batteries conçues par Apple d’ici 2025. En 2022, un quart de l’ensemble du cobalt composant les produits Apple provenait de matériaux recyclés, soit 13 % de plus que l’année précédente. Le cobalt est un matériau indispensable que l’on retrouve dans les batteries de la plupart des équipements électroniques grand public, notamment les appareils Apple. Il offre une densité énergétique importante tout en respectant les exigences élevées de la marque en matière de longévité et de sécurité. Les batteries Apple équipant les iPhone, les iPad, les Apple Watch, les MacBook et bien d’autres produits représentent la plus grande part de cobalt utilisé par l’entreprise.
Le recours aux éléments de terres rares certifiés 100 % recyclés a également augmenté de manière significative au cours de l’année dernière, passant de 45 % en 2021 à 73 % en 2022. Depuis la première apparition des éléments de terres rares recyclés dans le Taptic Engine de l’iPhone 11, Apple a étendu l’utilisation du matériau à tous ses appareils, notamment dans les aimants des derniers modèles d’iPhone, d’iPad, d’Apple Watch, de MacBook et de Mac. Les aimants représentant de loin la part d’utilisation de terres rares la plus importante, le nouvel objectif fixé en 2025 implique que pratiquement tous les éléments de terres rares intégrés aux produits Apple seront bientôt 100 % recyclés.
Dans le cadre de cette nouvelle échéance accélérée, tous les circuits imprimés conçus par Apple intégreront un placage en or certifié 100 % recyclé d’ici 2025. Cela inclut les circuits rigides, comme la carte mère, et les circuits flexibles, comme ceux connectant les appareils photo et les boutons de l’iPhone. Après avoir été les premières à établir une chaîne logistique utilisant exclusivement de l’or recyclé dans le placage de la carte mère avec l’iPhone 13, les équipes d’Apple étendent l’utilisation de ce matériau à des composants et des produits supplémentaires, notamment les câbles de tous les appareils photo des modèles de la gamme iPhone 14 et les circuits imprimés de l’iPad, de l’Apple Watch, des AirPods Pro, du MacBook Pro, du Mac mini et du HomePod. Apple s’efforce également de promouvoir l’adoption à grande échelle de l’or recyclé dans les composants standards des appareils de l’ensemble de l’industrie.
D’ici 2025, l’entreprise utilisera des soudures en étain certifié 100 % recyclé dans tous les circuits imprimés qu’elle conçoit, rigides comme flexibles. Au cours des dernières années, Apple a étendu l’utilisation d’étain recyclé aux soudures de nombreux circuits imprimés flexibles équipant ses produits, et 38 % de l’étain utilisé l’année dernière provenait de matériaux recyclés. L’usage de l’étain recyclé est de plus en plus utilisé dans davantage de composants, et l’entreprise incite un nombre grandissant de fournisseurs à adopter ce matériau.
Les innovations ont également permis à Apple de se rapprocher d’un autre engagement pour 2025 : éliminer le plastique de tous les emballages de l’entreprise. La mise au point d’alternatives en fibre pour remplacer les films de protection des écrans, les films d’emballage et les rembourrages en mousse a aidé Apple à progresser vers cet objectif ambitieux. Apple recherche des solutions innovantes pour éliminer les 4 % de plastique restant de l’empreinte carbone de ses emballages, que l’on retrouve dans les étiquettes, le laminage et d’autres éléments mineurs. Au cours de l’année dernière, Apple a développé une imprimante unique en son genre permettant de reproduire des impressions numériques directement sur les boîtes des iPhone 14 et iPhone 14 Pro, ce qui a permis d’éliminer la plupart des étiquettes. En outre, le nouveau vernis de surimpression utilisé dans les emballages de l’iPad Air, de l’iPad Pro et de l’Apple Watch Series 8 remplace le laminage en polypropylène que l’on retrouve sur les boîtes et les différents éléments d’emballage. Cette innovation a permis d’économiser plus de 1 100 tonnes de plastique et plus de 2 400 tonnes du dioxyde de carbone.
